溶模精密铸造的发展如何？

熔模铸造，又称失蜡铸造、熔模精密铸造，在我国源远流长。战国时期，我们的祖先采用蜂蜡配制模料，生产曾侯乙铜尊、大型铜禁器座等铸件。现代熔模铸造进入工业领域，始于二次世界大战期间。因军事的需要，美、英等国用该种工艺方法生产了大量的涡轮喷气发动机的静叶片。 我国于20世纪50年代初期，首先在航空、军品等领域引进苏联技术，开始了现代熔模铸造生产。引进技术的耐火涂料粘结剂是采用硅酸乙酯水解液，因当时硅酸乙酯缺乏、价格贵、水解控制复杂，我国在引进的同时，着手开发代用粘结剂。《铸造》1957年第5期刊登文章《熔模精密铸造法》，介绍中科院机械电机研究所于1953年开始试验用水玻璃作粘结剂的研究工作，1957年开始推广应用。该工艺用石蜡-硬脂酸制作模样，采用氯化铵溶液预处理水玻璃液，以提高其模数，胶凝硬化剂为20%氯化铵溶液，制壳耐火材料用石英粉和石英砂。该工艺简单、处理方便、制壳快，非常适合我国当时的国情。《铸造》1958年第12期胡有珍发表文章介绍他们应用该工艺的生产情况：对模样采用中性肥皂水进行脱脂处理，增加涂料的涂挂性；型壳面层和加固层分别采用100#和20#～30#石英砂，增加透气性；在硬化剂氯化铵的水溶液中辅加硝酸铵，以调整硬化时间；脱蜡的热水中附加12%的氯化铵，补充硬化型壳，提高强度。20世纪50年代，以水玻璃-氯化铵技术为代表的熔模铸造在我国得到迅速的发展，特别是应用该工艺方法，替代锻造工艺生产各种合金钢刀具，节约了大量的合金钢材料，取得了显着的效益。 世纪60年代，我国熔模铸造基本处于停顿状态，从20世纪70年代起，进入新的发展时期，针对水玻璃型壳，开展了快速制壳，开发新的硬化剂，提高型壳强度的研究；同时，进行了完善硅酸乙酯，开发硅溶胶，改善模料性能，提高制芯技术，发展新的熔模铸造工艺方法等研究。 随着精铸技术发展和精度要求的提高现在模料大都改用为专业生产厂家生产的成品型“中温模料”来代替原石蜡-硬脂酸模料，效果很好。克服了石蜡-硬脂酸模料已产生皂化物、复用率低、变性严重、酸碱处理费工费时污染严重等弊病。已得到了该行业的认可和推广。具有代表性的厂家如陕西省岐山县孝子陵化工厂生产的91型、80型中温模料0917-8281601等。不妨以试。 中温模料最大的特点：1）是成品模料，使用中从新料到无数次的脱蜡使用过程不需再填加任何材料。性能稳定。2）没有皂化现象产生，脱蜡后便可重新使用，损耗很小，周期短，不用酸碱处理，无污染，不腐蚀模具对设备也没有特殊要求，不但省工而且工作环境大为改善。废除了许多工序。成本节约显著。3）没有成批旧料退出现象，使用中只需补充机械损失就可不断循环，很好使用，非常省心。节约的都是价格成本。4）综合强度和塑性及耐温性的提高又会明显提高成品率。以上都是石蜡-硬酯酸模料所无法比拟的。 技术改造的完善和成功再加上工艺过程的机械化，大大提高了精密铸造的发展和规模化进程。在航空、船舶、汽车零部件等铸造领域得到了广泛推广，前程无量。